Организация технического обслуживания и ремонта оборудования

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования — комбинированная концепция надежности оборудования (ККНО)

   

Задача рационального и эффективного метода «Организация технического обслуживания и ремонта оборудования — комбинированная концепция надежности оборудования (ККНО)» в настоящее время как никогда актуальна.

Можно сказать, что магистральным направлением ее решения признана реализация метода сервисного обслуживания промышленного оборудования и сокращение объемов ТОиРО хозяйственным способом (своими силами) до минимально возможного уровня. Речь идет о выделении ремонтных подразделений из состава предприятий в отдельные юридические лица — сервисные организации, взаимодействие с которыми будет строиться на основе механизма «заказчик-подрядчик».

     Организация технического обслуживания и ремонта оборудования  включает:

  1. Выполнение указаний предприятия изготовителя оборудования;
  2. Обучение технологического персонала правильно эксплуатировать оборудование и проводить техобслуживание (смазку и т.д.);
  3. Осуществлять все виды прогнозирующего и профилактического обслуживания силами сервисных организаций;
  4. Проводить анализ основных причин отказа, чтобы не только обнаруживать, но и точно определять возникающие проблемы, это позволит гарантировать, что выполнена надлежащая установка и проведены наилучшие методы ремонта;
  5. Во время ремонта производить потенциальное повышение надежности или изменение конструкции оборудования, чтобы избежать или устранить повторение проблемы (например, плазмонапыление шеек валов и отдельных деталей, использование гидрогаек, съемников и индукционных нагревателей подшипников).

      Проведенные исследования показали, что затраты при таком способе работы составляют приблизительно 280руб на 1КВт в год. Преимущества данного подхода в том, что он прекрасно работает, если собственный персонал и персонал сервисной организации имеет достаточно знаний, навыков, и времени, чтобы выполнять все заданные действия. Как и в программе, основанной на прогнозирующем обслуживании, ремонт оборудования может быть намечен поэтапно, но при этом дополнительные мероприятия должны быть сделаны, чтобы обеспечить усовершенствования для снижения или устранения повторного появления потенциальных проблем. Итак, ремонт оборудования может быть намечен постепенным способом, и это дает Вам некоторое время на выполнение мероприятий по закупке материалов, необходимых для ремонта, что уменьшает потребность в большом количестве запасных частей. Так как техническое обслуживание и ремонт выполняется только когда это необходимо, и проведены меры для полного исследования причин отказа, а затем определены способы повышения надежности машин на основании проведенного анализа причин, то может иметь место существенное увеличение экономической эффективности и производительности работы оборудования. В мировой практике технического обслуживания это самая распространенная форма ТОиРО, к сожалению нам известна лишь небольшая часть российских предприятий, работающих по данной концепции. В основном это предприятия с иностранным капиталом и системой управления.

   Организация технического обслуживания и ремонта оборудования — комбинированная концепция надежности оборудования (ККНО) требует очень хорошо подготовленные кадры в профилактических, прогнозирующих, и предотвращающих стилях обслуживания, или привлечения на эти работы высококвалифицированных подрядчиков (субподрядчиков), которые тесно работают с обслуживающим персоналом в стадии анализа коренных причин отказа, а затем оказывают помощь в ремонте и планируют (проектируют) изменения.

     Для проведения таких работ обязательно требуется наличие приборов и систем технической диагностики и неразрушающий контроль (ТД и НК) и должным образом обученный персонал. Если организация работает в стиле обслуживания по отказу (аварийное) или планово- предупредительного ремонта, управление производством и обслуживанием должно перестраиваться на новые стратегии, что может быть проблематично, если отдел технического обслуживания не оснащается необходимым оборудованием, не проводится практическое внутреннее и внешнее обучение персонала для понимания новых методов, не регламентируется время необходимое для сбора данных, или не разрешается остановка оборудования, когда проблема идентифицирована, но не определены процессы и процедуры для проведения анализа отказов оборудования, а также не проводится модификация отдельных узлов для увеличения надежности всей машины в целом.

     Как показывает практика, не существует ни одного предприятия в чистом виде использующего только одну из представленных стратегий управления системой ТОиРО. Более того, переход от системы ППР к системе обслуживание по фактическому состоянию (ОФС) сопряженный с перестроением всей структуры ТОиРО, во многих случаях приводит к обратному эффекту – обратному «скатыванию» на ППР. Причина этого в несогласованности планирования действий отдельных подразделений предприятия, нехватке специально подготовленного персонала и слабом техническом оснащении ремонтных служб.

     Сам переход на передовые формы ТОиРО (ОФС и ККНО) невозможен без постановки грамотной службы технической диагностики. Неверно также утверждение, что идея ОФС состоит в устранении отказов оборудования путем выявления имеющихся или развивающихся дефектов только по совокупности виброакустических характеристик. Системы ОФС и ККНО должны базироваться на обязательном использовании целого ряда методов технической диагностики и распознавания технических состояний, которые в сочетании позволяют определить весь спектр дефектов, возникающих в технологическом оборудовании предприятия. 

     «Комбинированная концепция надежности оборудования (ККНО)» это концептуальный подход к постановке эффективной организации технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОиРО) базирующейся на глубоком исследовании, как физических причин его аварийных отказов, так и выявлении пробелов в организационной структуре. Разработанный алгоритм решения проблемы повышения надежности оборудования позволяет гарантировать экономически эффективные результаты, связанные с корректным переходом на концептуальное обслуживание, подходящее данному предприятию.

     После проведенного анализа ТОиРО понятно, что в зависимости от отрасли и специфики предприятия должны использовать в совокупности все  формы ТОиРО в разных пропорциях и только в этом случае будет достигнут максимальный экономический эффект.

Основные этапы концепции «Организация технического обслуживания и ремонта оборудования — комбинированная концепция надежности оборудования (ККНО)»

     Данная концепция состоит из 6 основных этапов. Каждый из перечисленных ниже этапов основан на решении задач предыдущего уровня с целью наиболее полной его проработки.

Этап 1. Выявление проблемы

     Определение проблемы повышения надежности оборудования является основополагающим этапом ее решения. Глубина подхода на данном этапе определяет экономический эффект от внедрения настоящей программы.

     Индивидуальный подход к решению проблемы определяется набором инструментов, используемого для ее выявления и исследуемых ключевых моментов.

     В качестве инструментов может быть использована комплексная оценка положения проведенная подготовленными техническими аудиторами собственной группы диагностики (отдел ТД и НК), либо оценка, проведенная специалистами сторонней организации.

     В качестве исследуемых ключевых моментов может быть произведен профессиональный аудит:

  • общего технического состояния оборудования;
  • анализ повторяющихся отказов/сбоев работоспособности оборудования;
  • уровня технологии средств используемого для технического обслуживания оборудования;
  • уровня квалификации штатного персонала или уровень подрядной организации;
  • вида используемого на предприятии технического обслуживания
  • особых моментов используемого вида технического обслуживания;
  • уровня общей эффективности предприятия, включая производительность оборудования, затраты на закупку запчастей и техническое обслуживание;
  • общего уровня производственной культуры и наличие системы качества;
  • система закупки, транспортировки и складского хранения оборудования и др.

Этап 2. Разбиение проблемы на составляющие

     После выявления степени и величины суммарной проблемы повышения надежности оборудования следует произвести разбивку на ее составляющие. Определение составляющих общей проблемы проводится по каждому из исследуемых ключевых моментов.

      Результатом данного этапа должно быть выявление слабых мест структуры предприятия в целом (например документирование и паспортизация).

Этап 3. Определение стратегии и план  решения проблемы

     Стратегия решения проблемы повышения надежности оборудования определяет степень и уровень локализации опасных моментов. Она может быть частичная (удаление только наиболее проблемных аспектов), либо полная (комплексная).

     Важно определить что подлежит корректировке: причина или следствие проблемы и/или что устранять в первую очередь.

     Стратегия и план решения проблемы определяется предприятием на основе предложения аудиторов отдела ТД и НК.

Этап 4. Выбор надежных средств технических решений и разработка программы повышения квалификации специалистов

     Выбор средств технических решений определяется целесообразностью их использования на основе расчета экономического эффекта от их внедрения. При расчете необходимо руководствоваться выбранными критериями и требованиями к уровню надежности. Выбор средств технических решений определяется предприятием на основе анализа и предложений опытных технических специалистов данного предприятия и концепции, разработанной группой технических аудиторов.

Этап 5. Комплексное решение проблемы

     На основе 3 и 4 этапов программы формируется комплексное решение проблемы повышения надежности работы оборудования. Если предприятие сертифицировано по системе менеджмента качества, то менеджерам отвечающим за качество продукции необходимо сделать коррекцию во внутреннем руководстве по качеству с учетом требований технического подразделения (например: отдела главного механика или главного энергетика).

Этап 6. Контроль результатов внедрения программы

     Процесс оценки уровня надежности оборудования, корректировка и внедрение улучшений должно происходить с утвержденной периодичностью не зависимо от достижения поставленного уровня надежности.

     Удовлетворенность потребителя (внутренний потребитель оборудования – это технологи)  от внедрения программы должно иметь самую важную роль, именно поэтому очень важен контроль, анализ и улучшение результатов по повышению надежности оборудования.

     За основу как мы видим должен быть взят коллектив отдела ТД и НК. Давайте рассмотрим эти понятия подробнее.

     Техническая диагностика — это установление и изучение признаков, характеризующих наличие дефектов в машинах (узлах), для предсказания возможных отклонений в режимах их работы. Из определения видно, что процедура изучения (анализа) признаков дефектов должна документироваться всегда. Далее определим основные задачи ТД и основные направления необходимых работ НК и обеспечения надежности.

     Основными задачами технической диагностики являются:

  • Повышение уровня безопасности оборудования
  • Обеспечение надежности работы оборудования
  • Сокращение длительности вынужденных (аварийных) простоев
  • Сокращение времени ремонтов
  • Увеличение межремонтного интервала
  • Повышение качества ремонта
  • Оптимизация технологического процесса
  • Удешевление ремонта (исключение замены исправных деталей, выявление причин дефекта)

     Основные направления для определения и изучения признаков, характеризующих проявление и развитие дефектов в узлах и агрегатах машин для предсказания возможных отклонений от нормальных режимов работы методами ТД и НК

МЕТОДЫ ОБОРУДОВАНИЕ
Вибродиагностика и вибромониторинг Энергомеханическое оборудование с движущимися частями
Акустико-эмиссионная диагностика Сосуды давления, резервуары, трубопроводы, несущие конструкции
Трибодиагностика (анализ качества смазки (масла) и выявления частиц износа) Трущиеся элементы (подшипниковые узлы, ответственное энергомеханическое оборудование)
Тепловидение и термография Электроэнергетическое оборудование, теплообменное оборудование, теплоизоляция, котлы, печи и др.
Анализ токов и электроимпульсное тестирование Токопроводящая часть и изоляция оборудования
Аэроультрозвуковой контроль утечек (вакуумные утечки) Компрессионное оборудование
Ультразвуковая дефектоскопия Состояние и толщина стенок трубопроводов, сосудов и резервуаров
Параметрическая диагностика технологического процесса Технологическая или механическая деградация, коррозия и пр.

 

     Опираясь на основные достижения средств ТД и НК необходимо провести оптимизацию контролируемых параметров по нескольким критериям (например все диагностические и ремонтные данные хранятся в компьютеризированной системе управления «Организация технического обслуживания и ремонта оборудования — комбинированная концепция надежности оборудования (ККНО)». Надо определить необходимые и достаточные условия по выбору аппаратных средств функциональной и тестовой диагностики в зависимости от выбранных методов прогноза технического состояния промышленного оборудования, а также инструментов и форм документов удобных для анализа (например, приборы центровки, динамической балансировки, виброанализаторы, пирометры, тепловизоры, индукционные нагреватели, стенд входного контроля подшипников качения, съемники, стационарные системы контроля работают по регламенту единой автоматизированной базы данных). Необходимо определить пороги для конфигурации глубины развивающих дефектов и установить величину опасной зоны. При этом необходимо понимать различие между мониторингом и диагностикой не зависимо каким видом систем вы будете пользоваться (переносные, стендовые или стационарные).

МОНИТОРИНГ — распознавание текущего технического состояния  механизма;

  •  сравнение диагностических параметров с пороговыми значениями
  •  прогноз изменений диагностических параметров

ДИАГНОСТИКА — выявление причин и условий, вызывающих неисправности, и принятие обоснованных решений по их устранению.

  •  определение вида и величины каждого дефекта
  •  сравнение величины дефекта с пороговыми значениями
  •  прогноз развития (выявление остаточного ресурса)

В зависимости от состояния оборудования: нерабочее, частично рабочее (эксплуатация только на нагрузках ниже номинальных) и рабочее, утверждают этапы и виды измерений.

     Этапы проведения диагностических измерений

  • После монтажа или ремонта;
  • После завершения приработки или в процессе эксплуатации;
  • После нарушения технологического режима;
  • Перед остановкой на ремонт.

Виды диагностических измерений

     Диагностические измерения и исследования оборудования можно условно разделить на два вида:

  1. Контрольные измерения:

        ◦ текущее,

        ◦ полное,

  1. Специальные измерения

 

     Во всех отраслях промышленности должны работать три основных ключевых фактора определяющие общий успех предприятия:

  • общее понимание необходимости процесса преобразований руководителями (постановка задачи и выбор варианта решения технических задач);
  • стремление к внедрению новых прогрессивных технологий и современных аппаратных средств;
  • желание поддерживать процессы внедрения новых технологий и качественно новой культуры технического обслуживания оборудования и работы в целом;

Оставить комментарий

avatar
  Подписаться  
Уведомление о