Система планово предупредительного ремонта оборудования (ППР)

     Рассмотрим два вида организации ремонта оборудования существующие в промышленности на предприятиях это:

     Аварийное (реагирующее)  обслуживание оборудования — устаревшая форма обслуживания и система планово предупредительного ремонта оборудования (ППР) которая существовала и в настоящее время существует на многих предприятиях.

Аварийное (реагирующее)  обслуживание оборудования

     Форма технического обслуживания при которой ремонт или замена узла (агрегата, машины и т.д.) производится только после выхода его из строя (отказа), либо полной выработки ресурса. Данная форма технического обслуживания может быть применима только для дешевого вспомогательного оборудования при наличии его резервирования. Иногда эту форму называют «агрегатированием», т.к. меняется полностью агрегат (например насос, вентилятор или редуктор).

     Достоинством данного метода является то, что до наступления отказа оборудования не требуется вложения средств на саму систему техническое обслуживание и ремонт оборудования (ТОиРО), недостатком – что эта «мнимая» экономия может привести к колоссальному по времени внеплановому простою оборудования вследствие его внезапного отказа и чрезмерно высокой стоимости непосредственно самого ремонта, тем более возможности ремонтного подразделения ограничены.

Система планово предупредительного ремонта оборудования (ППР)

        Цель проведения обслуживания по планово-предупредительному ремонту (ППР), в исключении числа отказов оборудования путем проведения периодического профилактического технического обслуживания и плановых ремонтов.

     В основе этой стратегии заложен следующий принцип: используя статистические данные  истории отказов аналогичного оборудования и принципов развития определенных процессов износа отдельных его узлов в зависимости от фактической наработки, устанавливают такой срок эксплуатации оборудования, при котором вероятность безотказной работы будет достаточно высокой, подразумевая малую вероятность интенсивного износа и отказа оборудования. Этот срок называют межремонтным интервалом и жестко привязывают к календарному план-графику производства, с таким расчетом, чтобы проводить необходимые ППР без ущерба технологическому процессу самого производства. Считается, что дефектация  определенного узла машины с целью определения необходимости его ремонта либо замены по окончании фиксированного межремонтного интервала, существенно снижает вероятность его отказа.

     Однако на практике эти принципы не всегда работают. В реальных условиях строгая линейная зависимость между наработкой на отказ или сроком эксплуатации и техническим состоянием механизма существует только при наличии исключительно либо химической коррозии, либо механической эрозии и износа, либо усталостного износа.

     Остаточный ресурс механизма не должен определятся только временем его эксплуатации. Бесспорно, что время эксплуатации оказывает влияние на техническое состояние механизма, но время не единственный фактор, определяющий его остаточный ресурс, а часто даже малозначительный. Каждый механизм состоит из целой гаммы допусков: проектно-конструкторских, производственно-технологических, допусков на комплектацию,  допусков на пуско-наладочные, эксплуатационные и ремонтно-профилактические работы, которые также выполняются специалистами разных квалификаций. Как следствие, на практике  не существует двух совершенно одинаковых механизмов и не может быть абсолютно одинаковых процессов их эксплуатации.

     Наиболее значимыми  факторами (вопросами), оказывающие влияние на эксплуатационные характеристики  промышленного оборудования являются:

  • где, когда и как оборудование было изготовлено?
  • при каких условиях оборудование хранилось?
  • как оно транспортировалось?
  • как осуществлялся его монтаж?
  • при каких условиях оно эксплуатировалось?
  • какова была квалификация и техническое оснащение обслуживающего персонала?
  • каково было содержание и качество последовательно произведенных ремонтов?, и т.д.;

     Важно всегда помнить и о том, что остаточный ресурс любого исправного механизма не обоснованно подвергшегося  вмешательству сокращается по причине нарушения качества кинематических взаимосвязей в его узлах, достигнутое естественной приработкой сопрягаемых узлов и деталей в процессе эксплуатации. Это есть самый существенный недостаток системы ППР. Чем более высокотехнологичен механизм, тем больший урон ему наносят необоснованные разборки.

     Несмотря на все вышесказанное, система ППР остается наиболее популярной среди предприятий промышленности. Причины этому различны:

  • Практический опыт использования системы ППР показал значительное снижение эксплуатационных затрат по сравнению с системой аварийного (реагирующего) обслуживания (по разным источникам от 15 до 40%).
  • Система ППР хорошо развита, отработана, имеет хорошую методологическую основу и позволяет поддерживать заданный уровень исправности и работоспособности оборудования.
  • Отсутствие четкого представления у руководителей предприятий о более прогрессивных системах ТОиРО, усугубленная нехваткой квалифицированного персонала ремонтных служб и технического аппаратно-инструментального обеспечения для производства работ по фактическому техническому состоянию оборудования.

      Однако самой важной причиной является то, что система ППР устраивает как изготовителя оборудования, так и персонал эксплуатирующей его организации.

     Изготовитель (поставщик), представляющий гарантию на произведенное (поставленное) им оборудование, предоставляет пакет инструкций обязывающий производить регламентированный ППР в зависимости от его наработки, тем самым страхуясь, в том числе, и от своих ошибок, что дает ему возможность отказать в гарантии, если оборудование не было подвергнуто требуемому техническому обслуживанию. 

     Изготовитель также имеет право отказать в гарантии, если усомниться в качестве произведенных работ. Несмотря на то, что в руководящих документах (РД) прописан перечень необходимых работ по поддержанию исправности оборудования, у предприятия- эксплуатационщика может не быть специалиста требуемой квалификации, опыта и требуемого инструмента для их проведения.

     Более того, изготовитель оборудования, являясь прекрасно осведомленным о характере его эксплуатации, зачастую требует настолько идеальных условий, выполнение которых на практике весьма затруднительно или практически невозможно, невыполнение которых обязывает эксплуатационщика проводить все новый и новый ряд профилактических работ.

     У ремонтного подразделения несколько иной принцип: «мы сделали то, что предписано», можно еще добавить «как смогли, и чем смогли».   Очень часто  никаких претензий к ним не должно, так как они действительно производят ремонт современного оборудования по ремонтной технологии отстающей на много лет. Технические аудиты компаний, проведенные на предприятиях в различных регионах России и СНГ за последние два года показали, что приборная и инструментальная база улучшается, иногда необдуманно и даже с избытком, но проблема обученных кадров и качественной технологии ремонта существует. Сервисные организации пока осуществляют в большинстве случаев только поставку запасных частей, а на импортное оборудование с большой задержкой.

     К тому же система планово предупредительного ремонта оборудования (ППР) весьма затратная форма технического обслуживания, так как в большинстве случаев стимулируется сдельной системой оплаты труда по принципу «больше ремонта – больше оплата». Следовательно, как непосредственные исполнители, так и их руководители заинтересованы в большем объеме ремонтных работ, что существенно затрудняет интеграцию новых подходов к системе ТОиРО.

     С приходом рыночной экономики и появлением собственников ситуация начинает меняться. Взвесив все «за» и «против» руководители предприятий начинают искать пути снижения эксплуатационных затрат, понимая что величина этих затрат должна быть обоснована и технически, и экономически. Руководители предприятий начинают отказываться от системы планово предупредительного ремонта оборудования (ППР) в пользу более прогрессивных видов поддержания оборудования в исправном состоянии. К примеру: обслуживание по фактическому техническому состоянию (ОФС) или комбинированная концепция надежности оборудования (ККНО).

Оставить комментарий

avatar
  Подписаться  
Уведомление о